Comment BluePrint Engines construit 80 moteurs de caisse par jour

Lorsque les coureurs, les hot-rodders et les amateurs ont besoin d’installer un nouveau moteur dans leur drag car, leur muscle car restomod ou leur croiseur de week-end, ils se tournent souvent vers un moteur de caisse prêt à fonctionner pour rendre le processus aussi indolore que possible. Chevrolet Performance, Ford Racing et Mopar Direct Connection sont quelques-uns des grands noms du secteur, mais les moteurs BluePrint connaissent une croissance constante et offrent des solutions simples pour toutes sortes d’applications. Si vous avez parcouru le marché secondaire de l’automobile, vous en avez probablement entendu parler. Nous avons visité les installations de BluePrint à Kearney, dans le Nebraska, où l’entreprise conçoit, usine, assemble, teste, emballe et expédie 80 moteurs de caisse par jour pour voir comment tout cela se déroule.

Norris Marshall a lancé BluePrint Engines en 1982. À cette époque, l’entreprise s’appelait Marshall Engines et se concentrait sur la construction de moteurs pour les coureurs locaux. Le nom BluePrint est apparu en 2003. En 2009, la gamme de moteurs industriels Origin a été introduite, comblant un vide laissé lorsque le moteur gros bloc de 8,1 litres de GM a mis fin à la production. Aujourd’hui, l’installation opère dans une installation de 210 000 pieds carrés et compte 270 employés. Sa production comprend des générateurs Origin à essence, propane et gaz naturel basés sur une architecture GM à tige de poussée V-6, à petit bloc et à gros bloc jusqu’à 632 pouces cubes et une gamme encore plus grande de V-8, V-10 et Moteurs V-12 jusqu’à 1 460 pouces cubes. La gamme BluePrint comprend des petits blocs compatibles Ford et Chevrolet, des V-8 Hemi Gen III et des V-8 Chevrolet à gros blocs.

La première étape dans la fabrication d’un moteur Chevrolet à petit bloc Blueprint consiste à concevoir un nouveau bloc. Commencer avec un nouveau bloc rend l’ensemble du processus beaucoup plus rapide et garantit que le produit fini résistera à des niveaux de puissance élevés. Ces nouvelles pièces moulées sont améliorées par rapport aux pièces d’usine qui ont atteint leurs dernières étapes d’évolution à la fin du siècle dernier. Les processus de moulage modernes, ainsi que les changements de conception qui donnent aux blocs des parois de cylindre, des cloisons principales et des ponts plus épais, ainsi qu’un refroidissement et un huilage améliorés, font des blocs une meilleure base pour la longévité dans toutes les applications. Le processus de conception peut prendre jusqu’à deux ans et coûter environ deux millions de dollars.

Frank Hromadka, l’un des ingénieurs de BluePrint chargé du développement de ses blocs compatibles LS, a expliqué certains des autres avantages de l’intégration verticale de la production de blocs : « Nous voulons avoir un contrôle sur la conception, car cela nous donne une meilleure capacité à maintenir la qualité que nous souhaitons. et nos clients ont besoin. L’approvisionnement, c’est une autre bonne raison », a déclaré Hromadka. Il a donné un exemple de plateaux élévateurs LS, difficiles à trouver en stock, ce qui a conduit Blueprint à s’approvisionner auprès d’une douzaine de fournisseurs distincts. S’ils concevaient et fabriquaient les leurs, ils pourraient en commander suffisamment pour durer une année entière, ce qui non seulement résoudrait le problème d’approvisionnement, mais réduirait également les coûts.

Avant qu’un bloc moteur, une culasse ou un collecteur d’admission ne soit coulé dans du métal, il est imprimé en 3D et testé à grande échelle pour s’assurer qu’il s’adapte correctement et n’interfère avec aucun autre composant. Certains composants en plastique imprimés en 3D, comme les collecteurs d’admission, peuvent même être testés sur un moteur en marche.

De nombreux clients de BluePrint ont des exigences strictes en matière de longévité, c’est pourquoi les composants sont testés jusqu’à l’échec pour s’assurer qu’ils résisteront. Ce luminaire, fabriqué à partir d’un seul coup de manivelle, est essentiellement un diapason qui fait vibrer le vilebrequin pour simuler les harmoniques qu’il subit sous charge. En utilisant cet outil, Blueprint a prouvé que le fait de rouler les congés sur les tourillons de manivelle augmente considérablement sa résistance.

Avant qu’un nouveau bloc ou une nouvelle prise puisse entrer en production, il doit être minutieusement testé. Un bloc usiné peut être mesuré à des milliers d’emplacements à l’aide d’une machine à mesurer tridimensionnelle. La mise en place prend du temps, mais le processus peut être automatisé pour garantir que les blocs de production sortent toujours conformément aux spécifications. Mesurer un bloc d’usine d’époque de cette manière a montré combien de fois les ponts n’étaient pas d’équerre les uns par rapport aux autres et les alésages des élévateurs n’étaient pas parallèles les uns aux autres.

Chaque configuration de moteur est également minutieusement testée avant d’entrer en production. BluePrint Engines dispose de plusieurs cellules dynamométriques dédiées uniquement au développement de moteurs.

Le processus de moulage est l’une des rares parties de la construction d’un moteur qui n’a pas lieu sur site. Blueprint engage une fonderie en Allemagne pour couler ses petits blocs compatibles Chevy. La même installation fabrique des blocs pour les constructeurs automobiles américains et allemands. Voilà à quoi ils ressemblent à leur arrivée.

Norris Marshall a expliqué en quoi le processus de BluePrint diffère de la façon dont un petit bloc aurait pu être usiné dans les années 60 ou 70 sur une ligne de transfert où chaque arrêt effectuait une opération de fraisage. « Vous auriez donc une longue file d’attente et il pourrait y avoir 15 machines différentes. Parce qu’il y avait 15 machines différentes, il y avait 15 possibilités pour que quelque chose ne soit pas exactement au bon endroit », a déclaré Norris.